In giapponese l'espressione kanban significa kan-visuale, ban-segnale. Infatti il metodo Kanban si basa su delle schede (kanban) che identificano un prodotto, indicando da dove arriva e dove deve andare. In questo modo i kanban consentono le attività relative alla produzione, all’acquisto o alla movimentazione dei materiali.
La parola kanban venne usata per la prima volta negli anni '50 per definire il processo di produzione ‘just-in-time’, sviluppato e applicato dall’azienda Toyota.
L'approccio del metodo kanban si basa su un sistema pull che lega la produzione alla domanda del cliente, secondo il concetto del supermarket: i clienti comprano i prodotti messi sugli scaffali, il fornitore ripristina i componenti consumati nelle quantità prestabilite, senza mai lasciare i clienti senza prodotti. Nel metodo kanban viene decisa la quantità e la tipologia da produrre in tutte le fasi, eliminando la programmazione dei processi e operando in base alla Lean Production (produzione snella). Lo scopo principale è ridurre al minimo le attività inutili e rendere possibile il Pull Flow (Flusso Tirato) dei materiali. In questo modo la produzione di un componente è autorizzata solo da un effettivo consumo, senza sacrificare la produttività. L'obiettivo è quello di arrivare ad avere zero Kanban, cioè rispondere alla richiesta del cliente ottenendo un flusso continuo di lavorazioni e scambi fra processi. Quindi, il kanban si comporta come un sistema informativo che, in base alla domanda del cliente, integra la produzione collegando fra loro i sotto processi del Value Stream.
Il metodo kanban è esattamente opposto al sistema di produzione push (più tradizionale), che basa la produzione su grandi lotti in relazione ad una domanda stimata. Infatti, nel metodo tradizionale nelle aziende si attiva la lavorazioni del prodotto in funzione della esigenze della singola area produttiva, senza avere una visione complessiva. La principale conseguenza del metodo push è la creazione di scorte di magazzino, spesso andando incontro a disservizi, difetti e problematiche dovute a cattiva comunicazione tra i reparti.
L'obiettivo principale del kanban è quello di creare più valore per il cliente senza generare costi aggiuntivi. In sintesi, ridurre gli sprechi e ottimizzare i processi. Infatti, il principale beneficio che si crea è la riduzione della sovrapproduzione in quanto si produce quanto richiesto, nel momento e nella quantità necessaria (Just in Time).
Altri benefici che l’utilizzo del kanban e della produzione di tipo pull sono in grado di offrire alle aziende sono:
Esistono due grandi tipologie dei kanban:
kanban di movimentazione, servono per spostare componenti e materiali verso un processo produttivo;
kanban di produzione, veri e propri ordini di produzione mediante i quali si autorizza il processo a monte a produrre un certo componente per un processo a valle.
Il cartellino kanban contiene le informazioni necessarie per produrre, acquistare o movimentare componenti e materiali nel sistema produttivo. Le informazioni che si possono trovare su un cartellino kanban sono:
Il kanban è, dunque, un metodo operativo per far circolare le informazioni in modo sistematizzato all’interno dell’azienda ed eventualmente tra azienda e fornitori, eliminando i sistemi complessi di programmazione della produzione. Di conseguenza, il kanban diventa il motore della supply chain aziendale ed essendo in grado di gestire in modo automatico degli ordini di lavoro, consente ai responsabili di occuparsi delle eventuali criticità migliorando il sistema.
La semplicità e l’economicità dello strumento ha favorito la sua diffusione e, ancora oggi, lo rende uno degli strumenti molto efficaci per organizzare, monitorare e migliorare il flusso di lavoro. Quindi, adottare la metodologia Kanban aiuta a gestire in modo efficiente i progetti e a conseguire gli obiettivi aziendali.
È interessante notare, come il metodo kanban, essendo versatile e trasversale, offre valide soluzioni tanto all’industria quanto, ad esempio, ad un reparto ospedaliero. Infatti, oggi il kanban può trovare applicazione nel complesso settore della logistica sanitaria, dove la revisione del modello logistico e di approvvigionamento costituisce un elemento fondamentale per il recupero di efficienza, potendo eliminare delle criticità come le scorte in esubero nei reparti, la gestione del consumo finale non puntuale, errori di somministrazione, ecc. Inefficienze che si riflettono in termini di spesa pubblica e di qualità del servizio. In questo contesto il metodo kanban è in grado di rispondere validamente ai problemi del sistema puntando su un approccio pull dove è il paziente a definire l’approvvigionamento dei beni sanitari effettivamente consumati, necessari e nelle giuste quantità. Così il Kanban implementato all’Hospital d’Igualada, è stato in grado di ottimizzare i flussi dei materiali nel processo di rifornimento e la riduzione delle scorte di reparto.
Altro esempio di applicazione del metodo Kanban è nella gestione del Team Agile (Smart Working) in vari contesti aziendali, permettendo di visualizzare e gestire il flusso lavoro.
Si può affermare che il metodo Kanban è in grado di aiutare qualsiasi tipologia di azienda a incrementare la capacità di adattamento necessaria per rispondere tempestivamente ai cambiamenti nelle esigenze e aspettative dei clienti e, quindi a funzionare in modo efficace.
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